Additiv gefertigtes Wendeplattenfrässystem MaxiMill – 211-DC mit optimaler Kühlmittelzufuhr

Beim Zerspanen von hochwarmfesten Materialien wie Titan und diversen Superlegierungen kommt es vor allem auf zwei Dinge an: Hochwertige Werkzeuge sowie eine zielgerichtete Kühlung – zur Temperaturkontrolle und zum Standzeitenschutz der Werkzeuge. Warum dabei die ideale Düsenposition den entscheidenden Mehrwert bringen kann, zeigen die additiv gefertigten Wendeplattenfräser der Serie MaxiMill – 211-DC.

Wer tagtäglich hochwertige Titanbauteile und Superlegierungen zerspanen muss, kommt um bestimmte angepasste Bearbeitungsstrategien nicht herum: Diese zähen Werkstoffe machen es einem schwer, maximale Prozesssicherheit trotz hoher Schnittgeschwindigkeiten zu erreichen. „Und wenn das Ganze dann auch noch einigermaßen wirtschaftlich werden soll, muss der Anwender oftmals von bewährten Pfaden abweichen und sich auf neue Ideen einlassen. Für solche Fälle haben wir unser 3D-gedrucktes Wendeplattenfrässystem MaxiMill – 211-DC entwickelt“, erläutert Robert Frei, Produktmanager bei CERATIZIT.

3D-gedruckt und perfekt gekühlt

Gerade bei der Zerspanung von Titan und anderen hochwarmfesten Werkstoffen ist eine bestmögliche Kühlung mit Emulsion erforderlich, um ein gutes Bearbeitungsergebnis zu erzielen. Da glänzt der patentierte Eckfräser aus CERATIZIT-Produktion mit dem entscheidenden Mehrwert – dank einer optimalen DirectCooling-Zufuhr auf die Wendeplattenfreiflächen.

„Additive Fertigungsverfahren sind längst kein Nice-to-have oder reiner Selbstzweck mehr: Inzwischen lassen sich damit Ideen realisieren, die mit konventionellen Strategien unmöglich gewesen wären. Ein gutes Beispiel dafür ist unser Wendeplattenfrässystem MaxiMill – 211-DC“, verrät Robert Frei. Bei CERATIZIT beschäftigt man sich schon seit vielen Jahren mit dem Thema 3D-Druck. Denn immer dann, wenn die traditionellen Herstellungsverfahren an ihre Grenzen stoßen, kommen 3D-gedruckte Lösungen ins Spiel. Inhouse entwickelt und auf den jeweiligen Bedarf zugeschnitten, werden entsprechende Sonderwerkzeuge additiv hergestellt.

Punktgenaue Kühlstrategie – nicht von dieser Welt

Beim Fräsergrundkörper des MaxiMill – 211-DC stand beispielsweise im Fokus, die Freiflächenkühlung für die Titanbearbeitung zu optimieren. Dazu kamen die CERATIZIT-Entwickler auf ein Konzept, dass mit herkömmlichen Fertigungsverfahren nicht zu realisieren war. „Unser Ziel war es, möglichst viel Kühlmittel ganz gezielt auf die Freiflächen zu bringen. Dazu war eine sehr komplexe Konstruktion notwendig, die wir dank der additiven Fertigung umsetzen konnten“, so Robert. So wurde die perfekte Kombination aus geometrischen und funktionellen Eigenschaften geschaffen: Die ideale Düsenposition, ergänzt durch eine perfekt auf die Kühlung abgestimmte Plattengeometrie, um eine kontinuierliche Kühlmittelbenetzung der WSP-Schneidfläche zu erreichen.

Trotz dieser Komplexität der zahlreichen Kühlkanäle innerhalb des Werkzeugkörpers ist der MaxiMill – 211-DC mit Standard-Werkzeugaufnahmen mit innerer Kühlmittelzufuhr kompatibel. Dabei ist keine Standardkühlung zum Spanbrecher nötig. Und dennoch bietet der 3D-gedruckte MaxiMill – 211-DC mit seinem fokussierten Kühlmittelstrom zur Freifläche der Schneide vergleichbare Vorteile wie die direkte Kühlung von Drehwerkzeugen.

Massiv verlängerte Standzeiten

Vergleicht man nun die Standzeiten eines Werkzeugs mit herkömmlicher Kühlstrategie mit dem neuen MaxiMill – 211-DC mit DirectCooling-Option, werden die Vorteile schnell deutlich: 60 % mehr Standzeit bei gleichen Einsatzparametern überzeugen auf ganzer Linie. „Mit einem solchen Standzeitpolster können unsere Kunden wesentlich entspannter an die Titan- und Superlegierungszerspanung gehen. Und obendrein profitieren sie von einem sicheren Prozess – bei deutlich geringerem Werkzeugeinsatz“, so Robert Freis Tipp zum Einsatz des MaxiMill – 211-DC.

Additiv gefertigt und zielgenau in der Kühlung: Der MaxiMill – 211-DC zeigt seine Stärken in der Zerspanung von Titan und Superlegierungen.