GARANT Master Form Steel mit Polygon-Geometrie bringt Gewinde in Topform

Die Produktfamilie GARANT Master hat erneut Zuwachs bekommen: Mit dem neuen GARANT Master Form Steel präsentiert die Hoffmann Group einen Gewindeformer, der nicht nur in Stahl, sondern auch in hochfesten und abrasiven Stählen hervorragende Ergebnisse erzielt. Sein Geheimnis ist eine ausgeklügelte Kombination aus hochwertigem PM-Substrat, einer im HIPIMS-Verfahren aufgebrachten TiALN-Beschichtung und einer neuartigen Polygon-Geometrie. Dadurch entstehen weniger Drehmomentkräfte im Umformprozess, die Prozesssicherheit steigt und die Standzeiten verlängern sich erheblich. Der neue GARANT Master Form Steel ist ab sofort über den Katalog 2021/2022 erhältlich.

Die Hoffmann Group hat für den GARANT Master Form Steel eine spezielle Geometrie bestehend aus asymmetrischen Polygonen entwickelt und zusätzlich die Anzahl der Druckstollen erhöht. Die Kräfte verteilen sich dadurch gleichmäßiger und die Prozesssicherheit steigt. Der neue Gewindeformer besteht aus hochwertigem HSS-E-PM-Schneidstoff und einer im HIPIMS-Verfahren aufgetragenen ultraglatten Multilayer-Beschichtung aus Titan-Aluminium-Nitrit (TiALN). Letztere reduziert die Reibung zwischen Werkzeug und Werkstück und verhindert vorzeitigen Verschleiß. Bei einer Testreihe in hochlegiertem Werkzeugstahl X 155 CrVMo 12-1 (1.2379) stellte der GARANT Master Form Steel seine Langlebigkeit unter Beweis. Im Vergleich zu vier Gewindeformern anderer Hersteller entwickelte er die geringste Maximaltorsion. Bei der Testreihe wurden 500 M6-Gewinde gefertigt. Der Kernlochdurchmesser betrug 5,55 Millimeter, die externe Kühlung KSS 8% und die Gewindetiefe 2,5 × D.

Der neue GARANT Master Form Steel ist der erste Gewindeformer in der Produktfamilie „GARANT Master“. Die Produktfamilie umfasst bereits Bohrer und Fräser für die Hochleistungszerspanung von Stahl, hochlegierten Stählen, Titan und Kunststoffen, Werkzeuge für die Gewindebearbeitung sowie einen Mikrobohrer für den universellen Einsatz.

Die asymmetrische Polygon-Geometrie und eine erhöhte Anzahl an Druckstollen tragen zur optimalen Kraftumsetzung bei.