In nur einem Schritt zum Erfolg

Waren früher fünf Schritte zur Bearbeitung eines Bauteils aus Einsatzstahl erforderlich, so ist es heute nur noch einer: Mit der Sonderstechplatte PENTA CUT 27 von ISCAR hat sich HAWE Hydraulik einen wahren Alleskönner ins Haus geholt. Das Unternehmen mit Sitz in Aschheim bei München und dem Produktionswerk in Kaufbeuren im Allgäu profitiert von langen Standzeiten und einer schnellen Fertigung.

Im Jahr 1949 starteten Karl Heilmeier und Wilhelm Weinlein ihr Gewerbe zur „Herstellung hydraulischer Apparate“. Was bescheiden begann, entwickelte sich im Lauf der Jahre zu einer Erfolgsgeschichte: Zug um Zug kamen weitere Produkte und neue Standorte dazu. Heute beschäftigt die HAWE-Gruppe mit Stammsitz in Aschheim bei München ca. 2500 Mitarbeiter. Vor fünf Jahren entstand auf der grünen Wiese bei Kaufbeuren ein neues Werk mit 30.000 Quadratmetern Produktionsfläche.

540 Mitarbeiter erwirtschaften in Kaufbeuren einen Jahresumsatz von rund 100 Millionen Euro. In bis zu drei Schichten entstehen Proportional-, Lasthalte- und Hubventile. Diese kommen in der Hydraulik von Bau- und Landmaschinen, in Kipplastern und in kommunalen Fahrzeugen zum Einsatz. HAWE setzt eine hohe Fertigungstiefe um und stellt eine hohe Variantenzahl her. „In Kaufbeuren findet der gesamte Warenfluss von der Vorfertigung über die Feinbearbeitung bis hin zur Montage statt“, schildert Thomas Schmid, Abteilungsleiter Rotationsteile- und Vorfertigung. Ein wichtiges Thema ist die Rückverfolgbarkeit, die durch eine dokumentierte Prüfung aller Bauteile gesichert ist. Um den Ansprüchen der Kunden, den Anwendern gerecht zu werden, setzt HAWE hohe Qualitätsmaßstäbe an. „Diese sind neben einer top Lieferperformance, der Funktionalität und der Robustheit unserer Komponenten zentrale Herausforderungen“, sagt er.

Auf der Suche nach Verbesserungen

In diesem Kontext wird in Kaufbeuren ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess in die Tat umgesetzt, und die Fertigungsabläufe kommen in allen Abteilungen auf den Prüfstand. So auch bei der Bearbeitung von Reglerkolben aus Einsatzstahl für Hydraulikblöcke, bei deren Herstellung die Mitarbeiter Verbesserungspotenzial erkannten. „Wir waren mit der Standzeit der bis dahin eingesetzten Sonderstechplatte mit zwei Radien eines Wettbewerbers nicht zufrieden. Für die Stechbearbeitung waren fünf Schritte erforderlich“, beschreibt Andreas Volmer, Fertigungsplaner bei HAWE. Auf der Suche nach einer effizienteren Lösung wandten sich die Allgäuer schließlich an ISCAR. Dirk Moosreiner, Anwendungstechnik und Beratung, Detlef Ossadnik, Beratung und Verkauf sowie Uli Köhler, Regional Sales Manager, nahmen sich des Anliegens an und analysierten den Prozess. „Wir waren überzeugt, das Teil in nur einem Schritt fertigen zu können“, sagt Detlef Ossadnik, und Uli Köhler ergänzt: „In Kombination mit einer zielgerichteten Kühlung war eine deutliche Standzeiterhöhung angepeilt.“ Diese Aussagen stießen zunächst bei Andreas Volmer auf Skepsis. „Das Bauteil ist weit ausgespannt. Ich habe befürchtet, dass hier ein zu großer Schnittdruck entstehen könnte.“ Um Klarheit zu schaffen, wurden Tests vor Ort vereinbart.

Bearbeitung mit hohen Schnittwerten

Die ISCAR-Experten schlugen die Sonderstechplatte PENTA CUT 27 vor, auf die eine spezielle Kontur aufgeschliffen wurde. „Das Werkzeug besitzt fünf Schneidkanten und bietet ein sehr gutes Preis-Leistungs-Verhältnis pro Schneide. Die sehr stabile Klemmung ermöglicht die Bearbeitung mit hohen Schnittwerten“, schildert Uli Köhler. Die Schneiden verfügen über einen eingeschliffenen Spanformer für die Bildung leicht zu kontrollierender Späne. Dies wirkt sich positiv auf Präzision und Oberflächenqualität aus. Auch die Prozesssicherheit ist gegeben: Sollte eine Schneide brechen, kann PENTA CUT problemlos weiterverwendet werden.

Gemeinsam mit den Zerspanungsexperten von HAWE führte Dirk Moosreiner Vergleichstests an der Maschine durch. Bearbeitet wurde mit einer Schnittgeschwindigkeit von 120 Metern pro Minute und einem Vorschub von 0,05 Millimetern pro Umdrehung. Die Zielvorgabe an ISCAR lag bei 5.000 Teilen – die Testergebnisse lagen bei weitem darüber. „Wir haben 15.000 Bauteile bearbeitet, ohne dass das Werkzeug Verschleiß zeigte“, schildert Dirk Moosreiner. Mit der Wettbewerbs-Lösung waren lediglich 2.500 Teile möglich. Auch die Befürchtungen hinsichtlich zu großer Belastungen während des Prozesses konnten zerstreut werden. „Trotz einer relativ großen Stechbreite von 20 Millimetern war der Schnittdruck optimal“, schildert Detlef Ossadnik. Die Ergebnisse überzeugten die Kaufbeurer.

Lange Standzeit und schnelle Bearbeitung

In der Praxis bestätigte sich, was sich in den Versuchen angedeutet hatte: Die Sonderstechplatte von ISCAR erfüllt die Erwartungen bei HAWE in vollem Umfang. „Wir sind begeistert von der langen Standzeit, die die Kosten für Werkzeug und Prozess deutlich gesenkt hat. Waren früher 33 Wendeschneidplatten für diese Bearbeitung pro Jahr erforderlich, so genügen jetzt zwei. Außerdem sparen wir Zeit, weil sich die Bearbeitung pro Bauteil um 27 Prozent verkürzt hat“, fasst Andreas Volmer zusammen. Das Herstellen der Kontur in einem Schritt läuft prozesssicher ab, Korrekturen in der Maschine sind nicht erforderlich. „Zudem erzielen wir gute und stabile Form- und Lagetoleranzen“, so Andreas Volmer. Positiv bewertet HAWE auch die Spanbildung. „Die zielgerichtete Kühlmittelzufuhr führt die Späne zuverlässig vom Werkstück weg“, ergänzt Thomas Schmid.

Rundum zufrieden ist HAWE mit der Zusammenarbeit mit den ISCAR-Experten. „Sie sind schnell vor Ort, wenn Fragen auftauchen, und wir werden sachkundig beraten“, fasst Andreas Volmer zusammen und lobt auch die kurzen Lieferzeiten für das Sonderwerkzeug. Die Entscheidung, auf PENTA CUT 27 umzusteigen, hat sich für HAWE ausgezahlt. Andreas Volmer: „Wir erzielen in allen Bereichen positive Effekte.“