Wenn individuelle Problemlösungen zum Standard werden

Schnittgeschwindigkeiten, Standzeiten aber auch die erzwungene Evolution von Werkzeugen bestimmen die Neu- und Weiterentwicklungen bei Werkzeugherstellern. Das ist verständlich, denn es geht darum, Absatz zu generieren. Die individuelle Ausrichtung, die gezielte Problemlösung wird dabei aber häufig außer Acht gelassen. Statt der Präsentation kontinuierlicher Produktinnovationen konzentriert sich OSG auf anwenderspezifische Lösungen, denn die Anforderungen aus den Branchen können unterschiedlicher kaum sein.

Um in der Automobilindustrie als Werkzeughersteller gelistet zu werden, reichen qualitativ hochwertige Werkzeuge allein nicht aus. Neben Zertifizierung, Liefer- und Qualitätstreue erwarten die Automobil- und Zulieferindustrie im Rahmen der globalen Ausrichtung auch eine entsprechende Organisation. Es müssen mit fundierter Kompetenz weltweit vor Ort Prozesse gemeinsam entwickelt und unterstützt werden. Die Beschaffung der Werkzeuge übernimmt in diesen Branchen meist der Einkauf und hier wird überwiegend der Preis zum entscheidenden Faktor. Sind allerdings Schichtführer oder Produktionsleiter in die Beschaffung eingebunden, werden Werkzeuge detailliert hinterfragt. Leistungsvermögen, Takt- und Standzeiten, die Wirtschaftlichkeit allgemein, stehen dann im Vordergrund. Im Werkzeug- und Formenbau dagegen, so Magnus Hoyer, Leiter der OSG-Academy, sieht das ganz anders aus: “In dieser Branche hat Prozesssicherheit oberste Priorität, es zählt weniger, was ein Werkzeug kostet, wie lange eine Bearbeitung läuft, sondern vielmehr das Ergebnis. Nach meinen Erfahrungen haben wir es in unseren Workshops ausschließlich mit sehr kompetenten Fachleuten zu tun, die in Sachen Werkzeuge sehr fit sind. Da werden Geometrien, der Drall, teilweise sogar unter der Lupe betrachtet und dann beurteilt, ob es funktioniert. In der Serienfertigung ist besonders interessant, das Werkzeug unter Span zu sehen, da konzentrieren sich die Fragen auf mögliche Schnittdaten.“

Allein diese beiden Branchen machen also deutlich, wie unterschiedlich die Anforderungen sind. Das beginnt bereits bei der Beschaffung. In der Serienfertigung investiert man für ein Bauteil, das in absehbarer Zeit in einer bestimmten Losgröße kommen wird. Das hat für den Kunden und Werkzeughersteller den Vorteil, dass man über einen Zeitraum verfügt, Tests inhouse oder beim Kunden durchzuführen. Nach Erkenntnissen über Maßhaltigkeit, Oberflächen oder einer Verschließbeurteilung findet man dann die ideale Lösung. Völlig anders gestaltet sich die Situation im Werkzeug- und Formenbau. Tests können hier, außer bei wiederkehrenden oder ähnlichen Bauteilen, nicht stattfinden. Die Zeit, ein Werkzeug zu finden, das sofort funktioniert, ist also sehr knapp bemessen. Entscheidend sind hier deshalb kompetente Anwendungsberater. Unabhängig vom Werkstoff, müssen eine Form, Oberflächen, Strategien in der Vorbearbeitung, beim Schlichten und auch die Werkzeugmaschine beurteilt werden, um das entsprechende Werkzeug zu finden. Das, so Magnus Hoyer, funktioniert bei OSG deshalb so effizient, weil man auf entsprechende Erfahrungen und ein umfangreiches Produktportfolio zurückgreifen kann: „OSG als weltweit größter börsennotierter Hersteller von Schaftwerkzeugen kann auf Tausende Werkzeuge zurückgreifen. Für die Automobilindustrie oder die Serienfertigung werden deshalb meist modifizierte Standardwerkzeuge, die auf die jeweilige Bearbeitung und den Werkstoff abgestimmt sind, eingesetzt. Im Formenbau dagegen kann nur der Anwendungsberater vor Ort auf Grund seiner Erfahrung über das ideale Werkzeug entscheiden. Eignet sich keines unserer Standardwerkzeuge, stellen wir uns allerdings dem Problem und finden eine Lösung.“

In der Serienfertigung kommt gut an,
wenn Geometrien, Beschichtungen und
Substrate aus einer Hand sind, denn
man setzt auf Sicherheit, auf Qualität
auch nach 2.000 Werkstücken.

Das Werkzeug muss funktionieren und
warum es das tut, interessiert kaum.
Das gilt auch wenn es um äußerst
problematische Werkstoffe geht.

Unterschiede auf den Punkt gebracht

Ein Beispiel für, „sich Problemen stellen und Lösungen finden“, ist das spiralisierte Tieflochbohren mit 60 x D Bohrtiefe. Bei der Bearbeitung einer Getriebewelle war das Ziel, die Bearbeitungszeiten zu reduzieren und gleichzeitig die Maschinenauslastung zu erhöhen. Das Problem bei dieser Bearbeitung war, der Werkstoff gilt als sehr zäh, als problematisch bei der Spanbildung und die Bearbeitung erfolgt mit einer Minimalmengenschmierung. Im Rahmen dieses Projekts wurde von OSG die R-Ausspitzung konsequent umgesetzt. Eine Entwicklung, die, die Spanbildung so optimiert, dass extrem kurze, homogene Späne entstehen und künftig auch bei anderen Bohrern von OSG zum Einsatz kommen wird.

Nun wirbt OSG auch mit der Tatsache, dass der Kunde alles aus einer Hand, also Geometrien, Beschichtungen und Substrate für die Werkzeuge, bekommt. Und auch hier unterscheiden sich die Kundenanforderungen. Während das bei der Serienfertigung gut ankommt, weil man langfristig auf Sicherheit, auf Qualität auch nach der 2.000 Bohrungen ausgerichtet ist, legt der Werkzeug- und Formenbau darauf verständlicherweise weniger Wert. Das Werkzeug muss funktionieren und warum es das tut, interessiert kaum.

In der Summe geht es also nicht darum, jedes Jahr zahlreiche Neuentwicklungen vorzustellen, sondern vielmehr darum, sich an Kundenanforderungen zu orientieren und sich auch den problematischen Bearbeitungen individuell zu stellen.

Magnus Hoyer: „In der Serienfertigung werden
meist modifizierte Standardwerkzeuge, die auf
die jeweilige Bearbeitung und den Werkstoff
abgestimmt sind, eingesetzt. Im Formenbau
entscheidet unser Anwendungsberater vor Ort
über das ideale Werkzeug. Eignet sich keines
unserer Standardwerkzeuge, stellen wir
uns allerdings dem Problem und finden
eine Lösung.“